Інноваційна технологія промислової утилізації боєприпасів

0

Введення в проблематику.

Численні трагічні інциденти, пов’язані зі зберіганням застарілих боєприпасів, повинні стати причиною пошуку нових технологічних рішень їх утилізації. При уповільненні темпів утилізації можливі мимовільні вибухи застарілих калібрів.

Для процесу утилізації боєприпасів необхідні спеціалізовані виробництва, процеси та технології, які вже існують і продовжують розроблятися профільними науковими установами. Результати таких розробок заносяться в «Каталог технологічного обладнання утилізації боєприпасів», які існують у багатьох технологічно розвинених країнах. Утилізація – це наукомісткий, технологічний і екологічно чистий процес, що наносить мінімальної шкоди навколишньому середовищу.

З відкритої преси відомо, що методом підриву з 2009 по 2012 рр. в Росії було знищено близько 6 млн. тонн боєприпасів. Процес усі роки йшов по наростаючій. У рамках федеральної цільової програми (ФЦП) утилізації озброєння і військової техніки на 2011-2015 років і на період до 2020 року було підраховано, що Росія може отримати:

– більше 3,5 млн. тонн чорних металів;

– близько 520 тисяч тонн кольорових металів;

– 370 тисяч тонн твердих сплавів;

– 35 тонн дорогоцінних металів;

– 1140 тисяч тонн вибухових речовин і порошків.

 

У ході реалізації зазначеної ФЦП від продажу на ринку продуктів утилізації чорних, кольорових, дорогоцінних металів і вибухових речовин планувалося отримати близько 3,5 млрд. доларів США!

Процес утилізації апріорі не може бути збитковим. Проблему його рентабельності може вирішити відпрацьований механізм глибокої переробки і використання вторинних ресурсів, практичне використання якого забезпечить їх повернення в господарський обіг у вигляді сировини, машинобудівної продукції, промислових вибухових речовин, нових речовин або матеріалів, перетворить витратну технологію утилізації боєприпасів на високорентабельний бізнес, а арсенали застарілих боєприпасів необхідно розглядати як великі техногенні родовища корисних копалин.

Застарілі боєприпаси є цінним резервом вторинних матеріалів. Наприклад, артилерійський постріл містить високоякісні корпусні сталь, латунну гільзу, вибухова речовина (ВВ) розривного заряду і пороху метального заряду.

Детонаційний метод утилізації завдає природі значного збитку. При підриві боєзарядів на кілька десятків кілометрів розлітаються продукти детонації – сполуки ртуті, хлору, сірки, азоту, свинцю, соляної кислоти, скловолокна і т.д., які в підсумку виявляються на полях, деревах і у водоймах.

 

■■ Огляд існуючих технологій.

Утилізація боєприпасів полягає у приведенні їх в не бойовий стан, після видалення вторинних матеріалів і переробки некондиційних елементів.

В європейському утилізаційному співтоваристві багато великих профільних кампаній є свого роду законодавцями мод. Серед них – німецький концерн «Ейзенманом». 13 його відділень успішно працюють на чотирьох континентах, а сфера їх інтересів покриває величезний сегмент від автомобільної промисловості до виробництва біогазу!

Інший, не менш знаменитий гравець, – компанія «Дайнасейф», яка об’єднує німецький і шведський капітали. Основа процвітання бізнесу компанії – системи для безпечного перевезення ВВ та ізоляції вибуху. У зв’язку з постійною терористичною загрозою у світі продукція компанії досить затребувана: 36 найбільших аеропортів Європи та Північної Америки вже обладнані системами безпеки «Дайнасейф». Ці системи забезпечують оперативну ізоляцію підозрілого вантажу, його безпечну евакуацію, при необхідності – підрив у замкнутому просторі і навіть очищення утворених газів до їх потрапляння в атмосферу – і все це в режимі безпечного дистанційного керування.

І, нарешті, корпорація «Намму», утворена в результаті злиття компаній Фінляндії, Норвегії та Швеції – найвідоміший виробник і, мабуть, найбільший у Європі оператор підприємств промислової утилізації боєприпасів, із 18 об’єктами в 7 країнах.

В Європі практично заборонено утилізувати боєприпаси без фінішного очищення відходів, що утворюються, а також заборонено перевозити аварійні боєприпаси поза спеціальними ізолюючими системами.

Об’єкти утилізації повинні вписуватися в найжорстокіші санітарні вимоги не тільки по забрудненню, а й по акустичному впливу.

І, нарешті, в Європі все утворені в ході утилізації компоненти ретельно збираються і використовуються повторно.

Але і в «екологічно стурбованій» Європі величезну кількість боєприпасів теж підривають, хоча зовсім не так, як на пострадянських полігонах. Загнана у вушко голки природоохоронних вимог, європейська інженерна думка народила цілий ряд хитрощів, перед якими просто не можна не зняти капелюха.

Наприклад, компанія «Ейзенманом» представляє свої обертові печі і реактори-інсинератори з рухомим середовищем. Піч зі сталевими стінками розрахована на разовий підрив до 300 г тротилового еквівалента (ТЕ) із продуктивністю до 150 кг ВВ на годину.

Піч для НЕдетонуючих палив, із внутрішньою футеровкою цеглою і продуктивністю до 1500 кг / год, корпорація навіть поставила за американським тендером на Павлоградський хімзавод у м Павлоград (Україна).

Інша оригінальна розробка «Ейзенманом» – реактор-інсинератор із рухомим середовищем. Ідея проста – у вібруючий вертикальний короб, що звужується, одночасно подаються боєприпаси і чавунні ядра, все це повільно опускається вниз, розігрівається і відбувається підрив. Ядра гасять енергію, на виході ядра повертаються в цикл, оскільки ретельно збираються.

І піч, і інсинератор забезпечують очистку вихідних газів і низький рівень шуму. Близьку за задумом до інсинератор «гарячу камеру» демонструвала компанія «Дайнасейф». Ця камера після завантаження боєприпасів повертається, створюючи замкнутий простір, у якому під впливом нагріву боєприпас детонує. Продуктивність мобільної камери – до 120 кг / год, знову ж при повному очищенні всіх газів і збиранні осколків.

Вражає оригінальне рішення компанії «Намму». Ретельно все розрахувавши, в «Центрі екології» Європи – Норвегії – компанія створила об’єкт, на якому підриває по 2,5 т ВВ на день у колишніх каменоломнях на глибині 800 ÷ 900 метрів. Тверда скельна порода прекрасно тримає вибух, пригнічує акустичну і вибухову хвилю. Викиди ретельно контролюються і пропускаються через складну систему очищення, а продукти вибуху витягуються.

На інших об’єктах «Намму» використовують і печі, і плазмове пропалення, і вимивання палива, але незмінно всі процеси відбуваються при максимально зниженому навантаженні на навколишнє середовище, з максимальними заходами безпеки.

Однак, найбільш вишуканою виявилася технологія, запропонована американською компанією «АРКТЕК». Їх технологія дозволяє переробити практично будь-яку військову енергетику в добриво! Технологія проста: вилучене з боєприпасів ВВ завантажується в нескладну контейнерну систему реакторів, змішується з водою і запатентованими реагентами на основі гумінової кислоти. В результаті через добу з тонни ВВ виходить відповідна кількість високоякісного рідкого добрива! Американські автори стверджують, що, недавно з’явившись на світ, ця технологія вже цілком успішно використовується на чотирьох арсеналах МО США, на об’єктах в Єгипті і Південній Кореї.

Добриво знаходить успішне застосування не тільки всередині країни-виробника, але користується успіхом і на зовнішньому ринку. Ця технологія, безумовно, заслуговує на особливу увагу, тому що вона дозволяє не тільки утилізувати ВВ, а й реабілітувати грунт на полігонах і на підприємствах без будь-яких реакторів, шляхом простого змішування з реагентом.

 

Сьогодні є практичний досвід утилізації різних типів боєприпасів:

– артилерійських снарядів;

– морських та протитанкових мін різних калібрів;

– авіаційних бомб різних калібрів;

– снарядів і патронів авіаційних гармат і кулеметів;

– бойових частин зенітних ракет різних класів;

– різних інженерних боєприпасів.

 

Основні застосовувані способи утилізації боєприпасів:

– Технологія й установка вимивання тротилу з боєприпасів на основі розігрітих парафінів;

– Технологія і установка поділу снаряда і гільзи (унітарних пострілів) механічним висмикуванням снаряда з гільзи;

– Технологія і заряди бездетонаційного руйнування корпусів боєприпасів різних типів і калібрів.

Після ретельного очищення корпусів боєприпасів від вибухової речовини метал відправляється в переробку, порох використовуються для виробництва лаків та фарб, а вибухова речовина – для виготовлення промислових шашок і зарядів.

Організація утилізації боєприпасів може здійснюватися безпосередньо в місцях їх зберігання на арсеналах і базах на основі технологій, які не потребують застосування води як робочого тіла або контактного теплоносія і відповідають правилам безпеки ведення робіт.

 

■■■ Електроерозійна технологія регенерації виробів із твердих сплавів системи WC-Ni.

До недавнього часу проблема утилізації твердосплавних відходів боєприпасів не розглядалася через відсутність відповідних працездатних технологій. З метою ліквідації цієї прогалини в 2002 р. в Донецьку в лабораторії ТОВ «Укртвердосплав» був проведений комплекс науково-дослідних і технологічних робіт по розробці промислової технології утилізації бронебійних сердечників артилерійських снарядів та отримання з них субмікронних і нанорозмірних порошкових матеріалів методом електроерозійного диспергування (ЕЕД) відходів твердих сплавів системи WC-Ni.

Мета роботи полягала в розробці промислової технології утилізації твердосплавних відходів і виробів подвійного призначення з метою повернення в господарський обіг цінних порошків кольорових металів.

Розроблений раніше в Інституті надтвердих матеріалів ім. В.М. Бакуля НАН України і застосовуваний до цього термохімічний метод переробка брухту твердих сплавів WC-Co і WC-Ni має один істотний недолік, який стримує його широке впровадження у виробництво – це практично повна розкарбідізація твердого сплаву WC-Ni, яка тягне за собою повний складний цикл зворотної карбідізації вольфраму, відновлення оксидів Co і Ni, а також значний знос дорогої технологічної графітової оснастки.

Метод електроерозійного диспергування твердих сплавів позбавлений зазначеного недоліку.

Суть методу полягає в подрібненні гранульованого металу потужними електричними розрядами. Диспергування проводиться в рідинних середовищах, і цей процес можна порівняти із процесом імпульсного випаровування – конденсації металу.

Роботи проводилися з використанням сплаву ВН-8 (початковий склад: WC – 92%, Ni – 8% по масі). Питомі витрати енергії на розпорошення склали 3 ÷ 5 кВт-годину / кг.

В результаті електроерозійного диспергування виходив ультрадисперсний порошок розміром 0,01 ÷ 2,5 мкм. Гістограма розподілу часток представлена на рис. 1.

Гранулометричні дослідження проводилися в НДІ порошкових матеріалів (м. Мінськ, Білорусь).

1

Рис.1. Гістограми розподілу часток порошків ВН-8.

 

Метод мікрорентген-спектрального аналізу показав, що отримані порошки мали такий стехіометричний склад:

– NiО – 4%;

– Ni – 4%;

– W – сліди;

– WО3 – 3%;

– W2C – інше.

Диспергування проводилося на виробництві ТОВ «Укртвердосплав» (м. Донецьк), підготовка продуктів диспергування сердечників, спікання і визначення властивостей отриманого сплаву зроблено в ІСМ НАН України та ДНВП «Алкон-твердосплав» (м. Київ) у 2002 р.

 

Хімічний склад вихідної порошкової суміші, отриманої з диспергованих сердечників бронебійних снарядів:

– Ni – 8,8%;

– W – 70%;

– Mn – 0,3%;

– Ca – 0,2%;

– Fe – 0,1%;

– O – 20,6%.

 

Методом адсорбційно-газооб’ємного аналізу визначено загальний вуглець у суміші, який склав 5,82% (по стехіометрії – 6,12%). Дефіцит вуглецю компенсувався з метано-водневого середовища при спіканні.

Методом рентгеноструктурного аналізу встановлено, що вихідна суміш складалася, в основному, з полукарбідів вольфраму W6С2,51, оксидів нікелю NiО і незначної кількості WС.

Нижче наведені деякі фізико-механічні властивості твердого сплаву ВН-8, отриманого з диспергованих сердечників бронебійних снарядів:

– Середні значення міцності при поперечному вигині – 187 кгс / мм2,

min – 121 кгс / мм2, max – 273 кгс / мм2;

Літературні значення – не менше 135 кгс / мм2.

– Середні значення щільності – 14,45 г / см3.

Літературні значення – 14,6-14,9 г / см3.

– Середні значення твердості по Роквеллу (шкала А) – 86,1 одиниць.

Літературні значення – 85 одиниць.

 

Результати структурного аналізу сплаву по шліфу:

– Зміст пір розмірами до 30 мкм – 0,1% в обсязі;

– Кількість пір на шлифі матеріалу розмірами: 54 мкм – 6 шт., 73 мкм – 6 шт., 90 мкм – 3 шт., 109 мкм – 1 шт., 146 мкм – 1 шт.

Нормативно-технічна документація допускає присутність пір у структурі твердого сплаву розмірами до 109 мкм.

Наявність слідів вуглецю, що вільно виділився, виявлено тільки по периферії зразків – дефектний шар, що цілком допустимо.

У структурі сплаву відсутня η – фаза.

Виявлено у структурі сплаву наявність великих зерен WС розмірами 15 ÷ 20 мкм у кількості ~ 7%. Деяке зростання середнього розміру зерна WС у матеріалі можливе через деяке перевищення температури спікання (рис. 2).

2

Рис. 2. Електронне зображення шліфа контрольного штабика, виготовленого з порошку сплаву ВН-8.

 

Подальші наукові дослідження показали можливість виробництва твердосплавних виробів із заданими характеристиками. Спираючись на розроблену технологію утилізації бронебійних сердечників, було виготовлено обладнання та підготовлений серійний випуск ріжучого інструменту зі вторинної сировини ВН-8 (рис. 3).

3

Рис. 3. Зразки етапів переробки бронебійних сердечників із твердого сплаву ВН-8 у ріжучі пластинки для деревообробної промисловості.

 

Промисловий варіант установки має продуктивність 1 тонна порошків на місяць, займає площу близько 10 м2 і працює в автоматичному режимі. Візуальний контроль за її роботою здійснюють 2 оператора (згідно КЗпП, 1 оператору заборонено працювати), здатні обслуговувати одночасно 20 установок.

Питомі витрати енергії на розпорошення склали близько 3 ÷ 5 кВт-годину / кг.

Метод електроерозійного диспергування (ЕЕД) є одним із перспективних методів отримання порошкових матеріалів субмікронного і нанодіапазоні. Теоретично при відповідних параметрах розрядів методом ЕЕД можуть бути отримані найбільш дрібні частинки, аж до атомарного рівня. Очевидно, що якби в пароподібному стані кожен атом металу був би оточений атомами робочого середовища, то після охолодження атомарний метал існувати свідомо не може. На практиці отримати порошки з розмірами менше 1 ÷ 3 нм неможливо внаслідок того, що в них із високою швидкістю протікають процеси утворення нових міжатомних зв’язків, частинки швидко укрупнюються, утворюючи нанокластери.

При зменшенні розмірів частинок питомі витрати енергії на їх освіту зростають. Саме цей фактор обмежує можливості більшості технологій із отримання дрібнодисперсних порошків. Так, наприклад, у методі розпилення розплаву навіть при використанні високих тисків і швидкостей робочого середовища не вдається підвести до розплаву достатньої кількості енергії для утворення частинок <1 ÷ 5 мкм.

 

У методі ЕЕД легко реалізується проблема обмеженої термостійкості конструкційних матеріалів. Це є результатом того, що:

– Температура плазми в каналі розряду в імпульсі (τ ≈ 10-6с) досягає 10 000 ÷ 15 000 оС (що досить для плавлення і випаровування практично будь-якого матеріалу), хоча енергія кожного елементарного розряду, з огляду на його короткочасність, залишається порівняно низькою;

– Розряди, за законами ймовірності, рівномірно розподіляються по всьому об’єму реактора;

– Теплове випромінювання розрядів екранується робочим середовищем і самими гранулами;

– Метод ЕЕД дозволяє реалізувати градієнти температур до ± 106 ° С / мм, внаслідок чого частинки утворюються в різко виражених нерівноважних умовах;

– Пар і мікрокраплі розплаву, потрапляючи в зону охолодження, практично миттєво остигають (τ ≈ 10-6 с);

– Такі умови утворення частинок надають їм низку унікальних властивостей (висока щільність дислокацій кристалічної решітки, висока поверхнева активність, аморфна структура).

Метод ЕЕД, у порівнянні з іншими відомими методами виготовлення ультрадисперсних металопорошків, має значно ширші технологічні можливості і дозволяє отримувати більш якісні матеріали.

 

Основними перевагами методу ЕЕД є:

  1. можливість отримання особливо чистих ультра-і нанодисперсних металопорошків, повного виключення забруднення у процесі диспергування, так як робочим органом є іскровий розряд;
  2. можливість пасивації порошків оксидною плівкою у процесі диспергування шляхом введення до складу рідкого середовища диспергування контрольованого обсягу інгібітору корозії;
  3. можливість диспергування практично будь-яких металів і сплавів, незалежно від їх хімічних і фізичних властивостей (тугоплавкі, твердість, крихкість, радіоактивність, хімічна активність і т.д.);
  4. можливість регулювати пік ймовірності дисперсності порошків у широких межах (від 30 нм до 5 мкм) – розмір утворень залежить від електричних параметрів елементарних розрядів (рис. 1);
  5. можливість отримання порошків сферичної форми з аморфною, склоподібною і дрібнокристалічною структурою частинок, із високорозвиненою поверхнею (унікальні магнітні властивості, висока хімічна активність і сорбційна здатність);
  6. можливість (у разі зміни властивостей робочого середовища) здійснення у процесі диспергування хімічних реакцій і отримання порошкових оксидів, гідроксидів, нітридів, карбідів, шпінелей і т.д.;
  7. можливість протікання високотемпературних процесів під впливом плазми іскрових розрядів навіть при температурі робочого середовища, близької до кімнатної;
  8. екологічна чистота – відсутність стоків, газових і пилових викидів (у методі ЕЕД реагенти, як правило, не використовуються, в окремих випадках можливе виділення водню);
  9. низька енергоємність процесу (в 3 ÷ 5 кВт для виробництва 1 кг порошку);
  10. компактність технологічного обладнання (8 ÷ 10 м2 на одну установку).

Конкурентоспроможність методу та можливі області його застосування випливають з його переваг перед діючими технологіями. Створюване виробництво після адресних доробок може бути використано для масового випуску широкого ряду високотехнологічної продукції, включаючи наноструктурні матеріали.

Укрупнений розрахунок економічної ефективності виробництва з утилізації бронєсердечників зі сплаву ВН-8

■ Розрахунок враховує роботу 2-х установок протягом 1 місяця.

■ Розрахунок проводиться в доларах США.

■ Продуктивність – 2,5 кг / год (1 000 кг / місяць).

■ Режим роботи – 2 зміни (2 × 8 годин = 16 годин), 25 робочих днів.

■ Вартість закупівлі сировини – $ 25 / кг (в цінах 2003р.).

■ Вартість електроенергії – $ 0,123 / кВт-година (1,00 грн. / КВт-година – в цінах 2013 р.).

■ Вартість реалізації готової продукції – $ 70 / кг (в цінах 2003 р.).

■ Курс гривні – 8,1 грн ./$.

 

Розрахунок оборотних коштів для забезпечення виробництва протягом одного місяця:

– Вартість сировини:

2,5 кг / год × 16 годину × 25 день × 2 установки × $ 25 = $ 50 000

– Вартість електроенергії:

2,5 кг / год × 16 годину × 25 день × 2 установки × 4 кВт-годину / кг × $ 0,123 = $ 984

– Фонд заробітної плати персоналу:

8 чол. × $ 400 × 1,386 = $ 4 435,20

– Накладні витрати: $ 5 000

Загальна сума оборотних коштів на місяць – $ 60 419,2

 

Собівартість порошку твердого сплаву ВН-8:

$ 60 419,2: 2 000 кг = $ 30,21

 

Обсяг реалізації готової продукції на місяць:

1 000 кг × 2 установки × $ 70 = $ 140 000

 

Розрахунок величини доходу на місяць:

■ вартість реалізації готової продукції – $ 140 000;

■ собівартість місячної програми виробництва порошку:

2 000 кг × $ 30,21 / кг = $ 60 420;

■ величина доходу на 1тн порошку:

$ 140 000 – $ 60 420 = $ 79 580;

 

Величина місячного прибутку після сплати податків:

$ 79 580: 2 = $ 39 790;

 

Величина річного прибутку після сплати податків:

$ 39 790 × 12 місяців = $ 477 480

 

Розрахунок термінів окупності виробництва:

– Величина річного прибутку після сплати податків: $ 477 480.

– Вартість обладнання:

2 установки × $ 67 000 = $ 134 000

– Вартість допоміжного обладнання (валковий млин, воднева піч, генератор водню): $ 180 000.

 

Вартість ремонтно-підготовчих робіт із підготовки виробництва:

50 м2 × $ 300 = $ 15 000

 

Термін окупності проекту:

($ 134 000 + $ 180 000 + $ 15 000): $ 477 480 = 0,69 року (≈ 8 місяців)

 

Період оборотності оборотних коштів:

– Виготовлення обладнання та ремонт приміщень – 10 місяців

– Монтаж, пуско-налагодження та навчання персоналу – 2 місяці

– Виробництво до окупності – 8 місяців

Разом: 18 місяців (1,5 року).

 

Рішення по збільшенню економічної ефективності виробництва:

– Оптимізація оподаткування;

– Зниження закупівельної вартості сировини за рахунок оптових поставок від виробника;

– Розширення ринку збуту;

– Збільшення обсягів виробництва.

При виборі асортименту продукції, що випускається, необхідно орієнтуватися на вироби з великими обсягами споживання і з найбільшою маржею між вартістю сировини і вартістю готової продукції. Наприклад, різниця між вартістю свинцю в зливку та вартістю свинцевого порошку становить $ 0,28, а різниця між вартістю іридію в зливку та вартістю субмікронного порошку іридію становить понад $ 15 тисяч. При цьому витрати на виробництво одного й іншого матеріалу практично однакові.

 

■■■■ Висновок.

Наукові дослідження показали, що, спираючись на розроблену технологію утилізації бронебійних сердечників із твердого сплаву ВН-8, можна серійно виробляти твердосплавні вироби із заданими фізико-механічними характеристиками (рис. 3).

Витрати дорогої графітової технологічної оснастки скоротилися майже на 2 порядки.

Проведені роботи підтвердили реальне скорочення витрат на переробку відходів твердих сплавів WC-Ni за рахунок використання електроерозійного методу диспергування вихідної сировини.

Вироби, отримані із вторинної сировини за технологією ЕЕД, мають основний параметр міцності майже в 2 рази вище, ніж базовий виріб. Це досить вагомий технологічний аргумент. У промисловості вкрай рідко зустрічаються технології, які дозволяють отримувати вироби зі вторинної сировини з параметрами, що перевищують параметри вихідного матеріалу. Такий високий результат досягнуто завдяки переробці вихідної сировини аж до рівня наноматеріалів (рис. 1).

За оцінками аналітиків, глобальний ринок наноматеріалів і нанотехнологій у 2008 році вийшов на лінію стрімкого розвитку – експоненціальна апроксимація обсягу ринку дозволяє говорити про досяжність у 2015 році валового продукту наноіндустрії в 1 трлн. доларів США.

Обсяг продукції нанотехнологій у 2007 році перевищив $ 20 млрд., Тобто вже окупилися державні та інвестиційні асигнування в нанотехнології з 2000 року, що склали $ 18,5 млрд.

Наноіндустрія має дуже високу ступінь комерціалізації. Згідно зі статистикою, до 93% відкриттів в області нанотехнологій впроваджуються у виробництво протягом перших 6-ти місяців.

Розвиток наноіндустрії може спиратися на механізми венчурного фінансування – для цього необхідно і достатньо мати лише пілотний продукт або пілотну розробку.

Інтелектуальна власність, нова продукція і нові розробки в області нанотехнологій мають досить високу ліквідність та інвестиційну привабливість як на внутрішньому ринку, так і за кордоном.

Таким чином, йдеться про високорентабельної галузі економіки з термінами окупності вкладень 4 ÷ 5 років.

4«У першу чергу я пропоную подвоїти федеральні витрати на найбільш критичні програми фундаментальних досліджень у природничих науках на період наступних 10 років. Це фінансування буде підтримувати роботу найбільш винахідливих американських геніїв, оскільки вони розвивають найбільш обіцяючі області знань, такі як нанотехнології, суперобчислення й альтернативні джерела енергії».

Джордж Буш

Президент США, 2006 р